实施自动刷子去毛刺工艺可以降低直接人工成本,提高工艺一致性,并消除常见的健康和安全问题。这些因素可能会吸引正在考虑从手动去毛刺转变为手动去毛刺的公司,但如果没有正确的信息来实施该过程,很容易出错。

记住以下几点,以避免任何陷阱。

错误1:来料零件不一致

当来毛刺部分有变化时,它会导致出毛刺部分的变化,因此,在去毛刺过程中较高的工艺成本。

使上游流程尽可能稳定,以帮助最小化此问题,并根据上游流程的最坏情况设计系统。

公司可以设计一个系统,能够处理广泛的传入部件变化,但这通常是相当昂贵的。当上游部件的变化不能减少时,高强度去毛刺过程增加的成本必须纳入设备设计和部件成本估算。

错误2:毛刺接近“足够近”

毛刺的存取是系统设计中一个常见的问题,使笔刷足够接近隐藏或掩盖的毛刺是不够好的。刷丝必须与毛刺边缘垂直无阻,以便有效地去除毛刺。

定位边缘时,应尽量减少零件特征和工件夹持对毛刺的遮蔽,并确保方向允许刷丝以垂直角度撞击目标边缘。当使用钢丝刷时,调整零件方向,使细丝能够最大限度地接触到毛刺根部,从而在毛刺与零件连接处提供更大的冲击力。

通常,此类错误只能在设计阶段纠正,而不能在车间进行修复。

错误3:认为小零件需要小工具

在去毛刺系统设计中,零件几何形状是很重要的考虑因素。但是,大多数小零件不需要小的去毛刺刷。由于小电刷的磨损补偿比大电刷更难管理,因此使用小电刷通常会导致不一致。

使用更大的电刷可产生更坚固的系统,并允许更可靠的磨损补偿-降低每个零件的总体成本。虽然较大的电刷可能具有较高的初始每电刷成本,并且对于零件而言似乎尺寸过大,但这种选择几乎总是会降低每个零件的耗材成本,提高系统稳定性并减少机器维护。建议使用零件几何图形允许的最大、最密集的笔刷。

错误4:马力或马达功率不足

电刷驱动电机尺寸过小可能会降低初始投资成本,但通常会导致操作问题。如果没有足够的电机功率,电刷选择、参数选择和设备布局等因素将无关紧要。电机在负载下会出现bog,并且该过程将产生不良结果。

当电刷与零件啮合时,选择具有足够马力的电机以保持工作转速是很重要的。电刷面啮合量和电刷与零件之间的干涉深度是确定适当电机尺寸的关键因素。

错误5:陷入速度陷阱

钢丝刷和尼龙刷设计用于在特定表面速度范围内工作,在许多情况下,这些表面速度与现成电机的主轴速度不一致。这意味着以标准电机速度运行的直接驱动系统可能从设计阶段就注定了失败。

例如,一个10英寸的钢丝刷以1750转/分的速度运行,效果会很差。在这个速度下,线头将有有限的能量,将容易滚动毛刺,而不是去除它。

在选择电机之前,请检查制造商的推荐运行速度。推荐速度通常不同于刷上打印的最大安全速度,并可以根据工件材料、零件几何形状和其他因素而变化。

错误6:忽视已发表的建议

最后两点说明了遵循制造商推荐的操作参数的重要性。刷的额定转速可能为3,000转/分,但这可能不是您特定应用程序的最佳刷速。

应用程序的最佳操作参数受多种因素的影响,包括上述因素,以及工艺循环时间、冷却液可用性和零件表面光洁度要求。

大多数制造商都可以提供使用参数建议,通常是在线或公开发表的文献。一些制造商提供实验室测试,以便公司在进行投资之前可以测试真实零件的参数。

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